影响丁基胶塞上机率的各种因素

随着现代化制药装备的广泛使用，制药所用物料的规范化程度对生产效率和生产成本的影响越来越重要。本文就影响丁基胶塞在自动化制剂分装线上机率的各种因素进行分析探讨。

在针剂自动化分装加塞(或压盖)过程中，经常会出现跳塞、半加塞和未装上瓶塞现象，自动化分装机的装瓶速度与跳塞、半加盖和未装上瓶塞数量的比率，就是本文所提的胶塞上机率。上机率越高，生产效率也随之提高。从丁基胶塞的设计、制作而言，对胶塞上机率会产生直接影响的因素主要有以下诸方面：

(1)瓶塞尺寸

瓶塞的尺寸应与瓶子的尺寸相配合。目前制药企业使用的瓶子一般分为A型和B型两种，与之相匹配的胶塞也分为A型和B型。A型瓶塞等同采用国际标准，B型瓶塞采用企业国家标准，尽量靠近国际标准。瓶塞尺寸影响上机率主要包括塞颈直径、冠部厚度和总高度。

塞颈直径瓶塞的塞颈直径取决于瓶口内径，并需过盈配合。过盈量的理想值取决于瓶塞的型号和药物剂型类别，A型输液瓶塞为1.1毫米， B型输液瓶塞不得超过1.1毫米，注射瓶塞为0.8毫米。胶塞生产企业应根据制药企业的不同需要，严格控制过盈量。

瓶塞冠部厚度瓶塞的冠部厚度是影响装塞的重要因素。自动化分装线的瓶塞轨道嵌槽要求瓶塞冠部厚度均匀一致，个体偏差不能太大，否则会引起瓶塞传输轨道堵塞。建议厚度偏差值控制为±0.1、±0.2、± 0.3。

总高度冻干剂在分装半加塞时，深度以1毫米～4毫米为宜，要求瓶塞的总高度与之相对应。

(2)硅化程度

胶塞硅化主要是为了药物分装的需要，胶塞硅化与不硅化，其与分装机轨道的摩擦阻力相差50～100倍。不硅化压胶塞困难，走机不顺畅；硅化过大，压盖反弹、跳塞、走机落塞。制药企业对胶塞清洗、灭菌工艺及设备存在个体差异，对硅化程度有不同要求，需要制药企业与胶塞生产企业协商确定硅化量。目前，胶塞生产企业按每平方厘米表面积甲基硅油含量毫克数，将硅化等级分为A、B、C三个等级，其硅化等级指标分别为A级0.01～0.03毫克／平方厘米、B级0.03～0.06毫克／平方厘米、C级0.07～0.12毫克／平方厘米。制药企业可根据自身设备的需要，选择不同硅化等级的胶塞，或者向胶塞供应商定制特殊硅化等级的胶塞，以提高胶塞上机率，降低药品生产成本。

此外，瓶塞的构型、瓶塞的外表等对上机率也有一定影响，胶塞生产企业在这些方面也做出了积极的努力。如模制瓶的瓶口较厚，加工过程中可能受加压过程和冷却过程的综合影响，瓶口稍向下一点的内径一般要形成一个收缩量，使瓶口往下的内径增大。在瓶塞的构型方面，B 型瓶塞构型标准要求在塞颈的外侧多出一个凸缘，正好能够与瓶口以下增加的内径相配合，既增加了密封性，又提高了瓶塞与瓶子的匹配度，有利于提高瓶塞的上机率。在瓶塞的外表处理方面，为方便制药企业分装，一般瓶塞在冠部表面多标有高度不超过0.5毫米的单圈、双圈、十字线、辐射线等标志，便于加塞机吸盘和压塞；将胶塞模具表面进行喷砂或涂膜工艺处理，使胶塞表面形成亚光面或麻面，以提高胶塞的上机率等。

总之，提高胶塞上机率，既需要胶塞生产企业不断创新，以适应现代化制药装备不断升级换代的要求，又需要胶塞生产企业与制药企业之间的密切配合，以解决个体差异的不同需求。

如何将“针刺落屑”的检测标准与实际操作有效地结合起来？

针刺落屑是各药厂普遍关心的问题。影响胶塞抗针刺性能的因素有：胶塞的预处理、封盖器的结构形式、密封力、注射针刃口的结构及其锋利程度、胶塞的硬度、穿刺部位的厚度、注射针头的规格、刺入速度及角度、胶料的配方组成及瓶口的密封状态等。瓶塞在药物被导出时被针穿刺，有可能局部破裂甚至产生碎屑落下，这对于药物的污染和用药安全均造成威胁。落屑虽说与注射针结构、质量及操作者的动作有关，但也与瓶塞自身的物理性能有关，丁基橡胶塞的物理性能、抗撕裂强度及耐磨性较天然橡胶塞差。

因此，在丁基橡胶塞的配方中应加以控制，选用定伸力较低的胶料，选用合适的硫化体系。在进行胶塞的针刺落屑试验时应选用８＃注射针，注意控制针头刃口的α角的选择。从实验本身的要求来讲，针刺落屑试验用手工或仪器穿刺均可进行，若需进行穿刺力测定，以仪器测定更佳。 

丁基胶塞后处理过程中微粒的防范

丁基橡胶瓶塞，是国家在制药行业限期强制推广使用的药用包装材料。在该产品推广使用的过程中，胶塞生产企业和制药企业在对瓶塞进行后处理（烘干、消毒）过程中，经常会遇到一个相同的问题--微粒超标，影响产品质量。这里既有技术方面的原因，也有人为操作不当方面的原因，只要措施正确，是能够防范的。

微粒产生的原因

微粒超标，直接影响到药品的质量。在药品生产过程中，控制由包装物造成的微粒超标，需要药用包装材料生产企业和制药企业共同努力。药用包装材料造成微粒超标的原因很多，从丁基橡胶瓶塞后处理过程来分析，容易导致微粒产生的原因主要有以下几个方面：

胶塞生产企业的生产环境达不到国家法定标准，空气中的微粒超标，污染成品胶塞。

胶塞生产中使用的容器、工具、抗静电服的穿扎和暴露在外的皮屑污染胶塞。

硫化过程热脱模时，硫化模本身产生胶丝、胶点及多余的废边所形成的微粒，在高温（摄氏80度以上）处理过程中已牢固地粘合在胶塞上。

冲切模在切片时，在冠部厚度周边产生锯形齿。

胶塞在清洗过程中来自清洗用水、管道及清洗设备的污染。

胶塞清洗和烘干的时间过长，弹性胶塞体之间磨擦过度，增加微粒产生。

胶塞在烘干时机器转速过快，胶塞与筒体之间产生磨擦。

在干燥时，电加热的不锈钢管因加热管温度过高，冷却后产生可脱落微粒再次污染胶塞。

应当采取的防范措施

胶塞生产环境必须按不同等级要求，进行规范控制。

硫化模具必须光滑，减少产生胶丝、胶点的几率（适当时模具表面应涂氟塑料）。

冲切模具保持锋利。因为胶塞为弹性体，材料很柔软，只能靠锋利刀刃切断，必要时可将胶片冷冻后冲切，防止冠部厚度周边形成锯齿。

所有容器必须清洗干净，洁净区域物流不得倒流，更不能交叉。

清洗胶塞要选用专业设备，不能使用天然胶塞的清洗设备和清洗方法。

每次清洗胶塞周期流程结束后，及时清洁筒体，清除一切残留物（特别是筒壁和死角）。

改进清洗工艺，严格控制清洗时间（只要胶塞澄明度达标，就可立即进行硅化、消毒和干燥）。

胶塞硅化要做到均匀，不可采用手工方法加硅油硅化；清洗设备应选用特定的专用泵，将稀释后的硅油逐步加入筒体内分散吸附（硅油不能一次性进入筒体）。

胶塞经硅化、消毒后尽可能多抽湿，减少因烘干时间长，增加磨擦而产生微粒。

消毒最佳方法为湿热灭菌，并尽可能采用静态方式进行。但要做到不结团、不沾粘，便于设备分装。

在干燥时，转速每分钟不宜超过1分钟，并在中间停25秒为间隔，以减少磨擦，控制微粒产生。